生產(chǎn)浪費(fèi)嚴(yán)重、效率低下，常州精益生產(chǎn)咨詢公司如何降本增效？

　　生產(chǎn)之殤：效率與成本的雙重困境

　　在當(dāng)今競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)環(huán)境下，生產(chǎn)效率與成本控制已成為企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵因素。然而，許多企業(yè)正面臨著生產(chǎn)浪費(fèi)嚴(yán)重、效率低下的難題，這些問(wèn)題如同一座座大山，阻礙著企業(yè)前進(jìn)的步伐。

　　從數(shù)據(jù)來(lái)看，中國(guó)制造業(yè)企業(yè)的平均產(chǎn)能利用率僅為70%左右，這意味著近30%的生產(chǎn)能力被閑置浪費(fèi)。在一些傳統(tǒng)制造行業(yè)，如鋼鐵、水泥等，產(chǎn)能過(guò)?，F(xiàn)象更為突出，大量的設(shè)備和人力處于閑置狀態(tài)，不僅造成了資源的浪費(fèi)，還增加了企業(yè)的運(yùn)營(yíng)成本。與此同時(shí)，生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)現(xiàn)象也十分驚人。據(jù)相關(guān)研究表明，企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中普遍存在著七大浪費(fèi)，包括過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、過(guò)度加工、庫(kù)存、動(dòng)作和不良品等。這些浪費(fèi)導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)成本增加15%-30%，嚴(yán)重壓縮了企業(yè)的利潤(rùn)空間。

　　以某傳統(tǒng)機(jī)械制造企業(yè)為例，其生產(chǎn)車間布局混亂，零部件搬運(yùn)距離長(zhǎng)，物料流轉(zhuǎn)時(shí)間占生產(chǎn)周期的15%。同時(shí)，由于設(shè)備老化，故障頻發(fā)，平均每月因設(shè)備維修導(dǎo)致停產(chǎn)3-5天，嚴(yán)重影響生產(chǎn)進(jìn)度。此外，員工技能參差不齊，缺乏有效的培訓(xùn)體系，新員工上手慢，操作失誤率高，次品率高達(dá)8%，不僅浪費(fèi)了原材料，還增加了返工成本。

　　再看一家電子組裝企業(yè)，訂單交付周期長(zhǎng)達(dá)45天，比行業(yè)平均水平多15天。這使得客戶滿意度急劇下降，近兩年來(lái)，客戶流失率達(dá)到15%。究其原因，生產(chǎn)計(jì)劃不合理，頻繁變更生產(chǎn)任務(wù)，導(dǎo)致生產(chǎn)線頻繁調(diào)整，設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間增加，能源消耗增大，單位產(chǎn)品能耗比行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)高出20%。而且，庫(kù)存管理混亂，原材料和成品庫(kù)存積壓嚴(yán)重，資金周轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)達(dá)120天，是行業(yè)優(yōu)秀企業(yè)的兩倍，大量資金被占用，無(wú)法投入到研發(fā)和市場(chǎng)拓展中。

　　追根溯源：探尋效率低下的深層原因

　　是什么導(dǎo)致了這些生產(chǎn)浪費(fèi)和效率低下的問(wèn)題呢？原因是多方面的，主要可以歸納為人員、設(shè)備、管理和生產(chǎn)流程四個(gè)大的方面。

　　1、人員技能不足：?jiǎn)T工技能水平不足是導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下的主要原因之一。在我國(guó)制造業(yè)中，許多企業(yè)缺乏完善的員工培訓(xùn)體系，導(dǎo)致員工對(duì)新技術(shù)、新工藝的掌握程度不夠，操作熟練度低。以某電子制造企業(yè)為例，新員工入職后僅經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單的崗前培訓(xùn)就上崗操作，對(duì)復(fù)雜的電子元件組裝工藝不熟悉，在生產(chǎn)過(guò)程中頻繁出現(xiàn)操作失誤，導(dǎo)致產(chǎn)品次品率高達(dá)12%，不僅浪費(fèi)了大量的原材料，還影響了生產(chǎn)進(jìn)度。此外，員工的工作態(tài)度、責(zé)任心和團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力也直接影響到生產(chǎn)效率。如果員工缺乏工作積極性，存在拖延、偷懶等行為，或者團(tuán)隊(duì)成員之間協(xié)作不暢，都將嚴(yán)重阻礙生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

　　2、設(shè)備老化維護(hù)不當(dāng)：設(shè)備老化、維護(hù)不當(dāng)或技術(shù)落后也是一個(gè)重要因素。隨著設(shè)備使用年限的增加，其性能會(huì)逐漸下降，故障率升高。據(jù)調(diào)查，我國(guó)某機(jī)械制造企業(yè)因設(shè)備老化，平均每月設(shè)備故障次數(shù)達(dá)到8次，每次故障平均維修時(shí)間為4小時(shí)，導(dǎo)致每月因設(shè)備故障損失的生產(chǎn)時(shí)間達(dá)到32小時(shí)，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率。同時(shí)，一些企業(yè)對(duì)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的重視程度不夠，缺乏定期的設(shè)備維護(hù)計(jì)劃和專業(yè)的維護(hù)人員，使得設(shè)備長(zhǎng)期處于不良運(yùn)行狀態(tài)，進(jìn)一步加劇了生產(chǎn)效率的低下。

　　3、管理缺乏科學(xué)規(guī)劃：管理層面的問(wèn)題同樣不容忽視。缺乏科學(xué)合理的管理制度、生產(chǎn)計(jì)劃不周、資源配置不合理等問(wèn)題，都會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下。某服裝生產(chǎn)企業(yè)由于生產(chǎn)計(jì)劃不合理，旺季時(shí)訂單大量積壓，卻未能合理安排生產(chǎn)進(jìn)度和人員調(diào)配，導(dǎo)致工人加班加點(diǎn)，設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量下降，次品率增加。而在淡季時(shí)，又出現(xiàn)設(shè)備閑置、人員無(wú)事可做的情況，造成了資源的極大浪費(fèi)。此外，企業(yè)內(nèi)部溝通不暢、信息傳遞不及時(shí)也是管理因素之一，這會(huì)導(dǎo)致各部門之間協(xié)作困難，生產(chǎn)流程出現(xiàn)延誤。

　　4、生產(chǎn)流程不合理：生產(chǎn)流程不合理是造成生產(chǎn)浪費(fèi)和效率低下的關(guān)鍵因素。許多企業(yè)的生產(chǎn)流程存在繁瑣、重復(fù)的環(huán)節(jié)，物料搬運(yùn)距離長(zhǎng)，生產(chǎn)布局不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)周期延長(zhǎng)，成本增加。例如，某家具制造企業(yè)的生產(chǎn)車間布局混亂，原材料、半成品和成品的存放區(qū)域劃分不清晰，物料在生產(chǎn)過(guò)程中需要多次搬運(yùn)和周轉(zhuǎn)，不僅浪費(fèi)了大量的人力和時(shí)間，還增加了物料損壞的風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)，生產(chǎn)流程中的各工序之間銜接不緊密，存在等待時(shí)間，導(dǎo)致整體生產(chǎn)效率低下。

　　精益生產(chǎn)：降本增效的破局之道

　　面對(duì)這些困境，精益生產(chǎn)作為一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理理念和方法，為企業(yè)提供了破局之道。精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式，其核心是通過(guò)消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程和持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)高效率、高質(zhì)量和低成本的生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的理念和核心原則主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

　　1、消除浪費(fèi)：精益生產(chǎn)認(rèn)為，企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中存在著大量的浪費(fèi)，如過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、過(guò)度加工、庫(kù)存、動(dòng)作和不良品等。這些浪費(fèi)不僅消耗了企業(yè)的資源，還降低了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。因此，精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)識(shí)別和消除這些浪費(fèi)，通過(guò)優(yōu)化生產(chǎn)流程、減少不必要的操作和環(huán)節(jié)，提高資源利用率，降低生產(chǎn)成本。例如，通過(guò)實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)，根據(jù)客戶訂單需求進(jìn)行生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和庫(kù)存積壓；通過(guò)優(yōu)化設(shè)備布局和生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，減少物料搬運(yùn)距離和時(shí)間，降低運(yùn)輸浪費(fèi)。

　　2、優(yōu)化流程：精益生產(chǎn)注重對(duì)生產(chǎn)流程的優(yōu)化，通過(guò)價(jià)值流分析等工具，識(shí)別出流程中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)，消除非增值活動(dòng)，簡(jiǎn)化和優(yōu)化增值活動(dòng)，提高流程的效率和效益。同時(shí)，精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)建立無(wú)間斷流程，將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮，以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速響應(yīng)顧客的需求。比如，某電子制造企業(yè)通過(guò)對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行價(jià)值流分析，發(fā)現(xiàn)原材料檢驗(yàn)環(huán)節(jié)存在大量等待時(shí)間和重復(fù)檢驗(yàn)的問(wèn)題。通過(guò)優(yōu)化檢驗(yàn)流程，引入自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了原材料的快速檢驗(yàn)和上線，縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率。

　　3、持續(xù)改進(jìn)：持續(xù)改進(jìn)是精益生產(chǎn)的核心理念之一。精益生產(chǎn)認(rèn)為，生產(chǎn)過(guò)程中不存在絕對(duì)完美的狀態(tài)，企業(yè)應(yīng)該不斷地尋求改進(jìn)的機(jī)會(huì)，通過(guò)全員參與的持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本。企業(yè)可以通過(guò)設(shè)立持續(xù)改進(jìn)小組、開展合理化建議活動(dòng)、實(shí)施六西格瑪管理等方式，激發(fā)員工的創(chuàng)新意識(shí)和積極性，推動(dòng)企業(yè)持續(xù)改進(jìn)。例如，豐田公司的員工每天都會(huì)對(duì)自己的工作進(jìn)行反思和總結(jié)，提出改進(jìn)建議。據(jù)統(tǒng)計(jì)，豐田公司每年收到的員工改進(jìn)建議超過(guò)百萬(wàn)條，這些建議為公司的持續(xù)發(fā)展提供了強(qiáng)大的動(dòng)力。

　　4、以客戶為中心：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)以客戶為中心，根據(jù)客戶需求安排生產(chǎn)，確保生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品和服務(wù)能夠滿足客戶的需求和期望。企業(yè)通過(guò)與客戶建立緊密的合作關(guān)系，深入了解客戶需求，及時(shí)響應(yīng)客戶的反饋和投訴，不斷改進(jìn)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量，提高客戶滿意度。例如，某汽車制造企業(yè)通過(guò)市場(chǎng)調(diào)研和客戶反饋，了解到客戶對(duì)汽車內(nèi)飾的舒適性和個(gè)性化有更高的要求。企業(yè)迅速調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，加大對(duì)內(nèi)飾設(shè)計(jì)和研發(fā)的投入，推出了多款個(gè)性化內(nèi)飾方案，滿足了客戶的需求，提高了產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

　　5、全員參與：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)全員參與，認(rèn)為員工是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，員工的智慧和創(chuàng)造力是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動(dòng)力源泉。企業(yè)通過(guò)培養(yǎng)員工的精益意識(shí)和技能，讓員工參與到生產(chǎn)過(guò)程的改進(jìn)和優(yōu)化中來(lái)，發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性和創(chuàng)造性。例如，某機(jī)械制造企業(yè)開展了全員參與的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，讓員工了解精益生產(chǎn)的理念和方法。員工們?cè)谌粘９ぷ髦蟹e極應(yīng)用所學(xué)知識(shí)，提出了許多改進(jìn)建議，如優(yōu)化工裝夾具設(shè)計(jì)、改進(jìn)操作流程等，有效提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

　　常州精益生產(chǎn)咨詢公司的策略與實(shí)踐

　　面對(duì)生產(chǎn)效率低下和成本高昂的困境，常州精益生產(chǎn)咨詢公司憑借其專業(yè)的知識(shí)和豐富的經(jīng)驗(yàn)，為企業(yè)提供了一系列行之有效的策略和實(shí)踐方案，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)降本增效的目標(biāo)。

　　（一）深入診斷，精準(zhǔn)定位問(wèn)題

　　常州精益生產(chǎn)咨詢公司的專家團(tuán)隊(duì)會(huì)深入企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，運(yùn)用專業(yè)工具和方法進(jìn)行全面診斷。他們通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀察、數(shù)據(jù)分析、員工訪談等方式，對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)流程、設(shè)備運(yùn)行、人員配置、物料管理等各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行細(xì)致的考察。例如，利用價(jià)值流圖分析工具，梳理從原材料采購(gòu)到產(chǎn)品交付的整個(gè)價(jià)值流，識(shí)別其中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)，找出生產(chǎn)中的瓶頸和浪費(fèi)環(huán)節(jié)，如不合理的生產(chǎn)布局導(dǎo)致物料搬運(yùn)距離過(guò)長(zhǎng)、生產(chǎn)計(jì)劃不合理造成設(shè)備閑置或過(guò)度生產(chǎn)等問(wèn)題。

　　（二）定制方案，靶向解決問(wèn)題

　　在精準(zhǔn)診斷的基礎(chǔ)上，咨詢公司會(huì)根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況和需求，為其量身定制精益生產(chǎn)解決方案。這一方案涵蓋多個(gè)方面：

　　1、生產(chǎn)流程優(yōu)化：通過(guò)消除不必要的操作和環(huán)節(jié)，簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程，縮短生產(chǎn)周期。例如，對(duì)某機(jī)械制造企業(yè)的生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化，將原本分散的加工工序進(jìn)行整合，減少了物料的周轉(zhuǎn)次數(shù)和等待時(shí)間，使生產(chǎn)周期縮短了20%。

　　2、設(shè)備升級(jí)改造：評(píng)估企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備的性能，提出設(shè)備升級(jí)改造建議，提高設(shè)備的自動(dòng)化水平和生產(chǎn)效率，降低設(shè)備故障率。如為一家電子企業(yè)引入自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備，替代人工檢測(cè)，不僅提高了檢測(cè)的準(zhǔn)確性和效率，還減少了因人工疲勞導(dǎo)致的次品率，使產(chǎn)品合格率提高了10%。

　　3、人員培訓(xùn)：開展精益生產(chǎn)理念和方法的培訓(xùn)，提升員工的意識(shí)和技能水平，培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力。例如，為某化工企業(yè)組織多場(chǎng)精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程，使員工深刻理解精益生產(chǎn)的理念，并能夠在日常工作中運(yùn)用5S管理、看板管理等工具，提高工作效率。

　　4、庫(kù)存管理優(yōu)化：引入先進(jìn)的庫(kù)存管理理念和方法，如JIT（準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)）、VMI（供應(yīng)商管理庫(kù)存）等，降低庫(kù)存水平，減少庫(kù)存積壓和資金占用。以某服裝企業(yè)為例，通過(guò)實(shí)施JIT庫(kù)存管理模式，將庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高了30%，資金周轉(zhuǎn)周期縮短了15天。

　　（三）全程輔導(dǎo)，確保方案落地

　　在方案實(shí)施過(guò)程中，常州精益生產(chǎn)咨詢公司會(huì)提供全程輔導(dǎo)和支持。咨詢顧問(wèn)會(huì)駐扎企業(yè)，與企業(yè)員工密切合作，及時(shí)解決實(shí)施過(guò)程中遇到的問(wèn)題。他們會(huì)對(duì)方案進(jìn)行詳細(xì)的解讀和培訓(xùn)，確保企業(yè)員工理解并掌握精益生產(chǎn)的方法和工具。同時(shí)，建立有效的溝通機(jī)制，及時(shí)反饋實(shí)施進(jìn)展和效果，根據(jù)實(shí)際情況對(duì)方案進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化。例如，在為一家汽車零部件制造企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方案時(shí)，咨詢顧問(wèn)發(fā)現(xiàn)員工對(duì)新的生產(chǎn)流程存在理解誤區(qū)，導(dǎo)致實(shí)施效果不理想。咨詢顧問(wèn)立即組織專項(xiàng)培訓(xùn)，針對(duì)問(wèn)題進(jìn)行詳細(xì)解答，并現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)員工操作，使員工迅速掌握了新流程，確保了方案的順利實(shí)施。通過(guò)全程輔導(dǎo)，幫助企業(yè)克服困難，確保精益生產(chǎn)方案能夠有效落地，實(shí)現(xiàn)預(yù)期的降本增效目標(biāo)。

　　如果您的企業(yè)也正面臨生產(chǎn)浪費(fèi)嚴(yán)重、效率低下等問(wèn)題，不妨聯(lián)系常州精益生產(chǎn)咨詢公司，讓專業(yè)的團(tuán)隊(duì)為您量身定制解決方案，開啟降本增效的轉(zhuǎn)型之路，助力企業(yè)在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出。

　　成功案例見證精益力量

　　以常州的一家機(jī)械制造企業(yè)為例，在與常州精益生產(chǎn)咨詢公司合作前，該企業(yè)生產(chǎn)效率低下，廢品率高達(dá)10%，生產(chǎn)周期冗長(zhǎng)，訂單交付常常延遲，導(dǎo)致客戶滿意度直線下降。咨詢公司介入后，首先對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)流程進(jìn)行了全面細(xì)致的價(jià)值流分析，精準(zhǔn)找出了生產(chǎn)中的瓶頸環(huán)節(jié)和浪費(fèi)源。比如發(fā)現(xiàn)原材料采購(gòu)計(jì)劃不合理，導(dǎo)致庫(kù)存積壓嚴(yán)重，占用了大量資金；生產(chǎn)布局混亂，物料搬運(yùn)距離長(zhǎng)，耗費(fèi)了大量時(shí)間和人力。

　　針對(duì)這些問(wèn)題，咨詢公司為企業(yè)量身定制了一系列精益生產(chǎn)方案。在采購(gòu)環(huán)節(jié)，引入供應(yīng)商管理庫(kù)存（VMI）模式，與供應(yīng)商建立緊密合作，實(shí)現(xiàn)了原材料的準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)，庫(kù)存資金占用降低了40%。同時(shí)，重新規(guī)劃生產(chǎn)布局，按照工藝流程對(duì)設(shè)備進(jìn)行合理擺放，使物料搬運(yùn)距離縮短了60%，生產(chǎn)效率大幅提升。此外，還為企業(yè)建立了全面質(zhì)量管理體系，加強(qiáng)員工培訓(xùn)，提高員工質(zhì)量意識(shí)，產(chǎn)品廢品率降至3%。

　　通過(guò)一系列的精益改進(jìn)措施，該企業(yè)在半年內(nèi)就取得了顯著成效。生產(chǎn)周期縮短了35%，交貨準(zhǔn)時(shí)率從原來(lái)的60%提升至95%，客戶滿意度大幅提高。成本方面，由于庫(kù)存成本和廢品成本的降低，以及生產(chǎn)效率的提升帶來(lái)的人力成本節(jié)約，企業(yè)總成本降低了20%，利潤(rùn)率提高了15個(gè)百分點(diǎn)，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中重新贏得了優(yōu)勢(shì)。

　　再看一家電子組裝企業(yè)，在接受常州精益生產(chǎn)咨詢公司的服務(wù)前，生產(chǎn)線平衡率低，工人等待時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)能利用率不足70%。咨詢公司運(yùn)用生產(chǎn)線平衡技術(shù)和作業(yè)測(cè)定方法，對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行了優(yōu)化調(diào)整，重新分配各工序的作業(yè)內(nèi)容和時(shí)間，消除了瓶頸工序，使生產(chǎn)線平衡率提高到85%，產(chǎn)能利用率提升至85%，產(chǎn)量提高了30%。同時(shí)，引入看板管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過(guò)程的可視化和拉動(dòng)式生產(chǎn)，有效減少了在制品庫(kù)存，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高了50%。這些成果不僅為企業(yè)節(jié)省了大量成本，還增強(qiáng)了企業(yè)應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化的能力，在行業(yè)中脫穎而出。

　　行動(dòng)起來(lái)，開啟降本增效之旅

　　精益生產(chǎn)是企業(yè)突破生產(chǎn)困境、實(shí)現(xiàn)降本增效的有力武器，它能夠幫助企業(yè)消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程、提高效率、提升質(zhì)量，從而在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中贏得優(yōu)勢(shì)。

　　如果您的企業(yè)正被生產(chǎn)浪費(fèi)嚴(yán)重、效率低下等問(wèn)題所困擾，不要猶豫，立即行動(dòng)起來(lái)。常州精益生產(chǎn)咨詢公司擁有專業(yè)的團(tuán)隊(duì)和豐富的經(jīng)驗(yàn)，能夠?yàn)槟峁┤轿坏木嫔a(chǎn)解決方案。通過(guò)與我們合作，您將獲得專業(yè)的診斷、定制化的方案以及全程的輔導(dǎo)支持，助力您的企業(yè)實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，邁向高效、低成本的生產(chǎn)新時(shí)代。